Mit Krell, seiner ersten Firmengründung, erlangte er in der Szene Weltruhm, unter eigenem Namen startete er vor zehn Jahren eine zweite Karriere – wieder mit Verstärkern, die handverlesen wie ein Bugatti inzwischen Liebhaber auf der ganzen Welt begeistern. Wir trafen den amerikanischen Verstärker-Guru in Hamburg und sprachen mit ihm über anfängliche Lüfter-Experimente, Jugendsünden mit Röhrenverstärkern, Doppeltransistoren in einem stecknadelkopfkleinen Metallgehäuse, explodierende Herstellungskosten, verzweifelte Zulieferer und natürlich darüber, warum die Welt seine Verstärker unbedingt braucht.
Das Gespräch führte Christoph de Leuw
Herr D’Agostino, Sie haben vor rund 40 Jahren Ihren ersten Verstärker vorgestellt und seitdem die High-End-Branche entscheidend geprägt. Wie haben Sie Ihre Leidenschaft für das Thema entdeckt?
Ende der 1980er-Jahre herrschte in den USA eine Aufbruchstimmung mit zahlreichen neuen Verstärker- und Lautsprecherherstellern. Dabei fiel mir vor allem ein Gerät auf, das geradezu bejubelt wurde, nämlich der Mark Levinson ML-2, ein 25-Watt-Class-A-Verstärker. Ich besuchte also in New York einen angesehenen Hi-Fi-Händler und ließ mir den ML-2 vorführen. Der Händler schloss dafür sehr effiziente JBL-Hörner an. Das genügte mir allerdings nicht, um die Qualität des Verstärkers beurteilen zu können. Als ich den Händler nach einer Kombination mit anderen Lautsprechern fragte, lehnte der ab. Der Verstärker hätte schließlich nur 25 Watt und arbeite mit diesen Boxen am besten. Da war mir klar: Die Welt braucht einen 100-Watt-Class-A-Verstärker.
Und deshalb haben Sie mit Krell Ihre erste Firma gegründet?
So war es tatsächlich. Ich habe den Markt analysiert und die Lücke erkannt. So entstand der Krell KSA-100. Das war 1979, richtig los ging es dann ein Jahr später auf der Hi-Fi-Show in Las Vegas.
War Ihnen gleich bewusst, auf welche Herausforderungen Sie sich einlassen?
Nicht wirklich. Ich entwarf die Schaltung, anschließend das Leiterplatten-Layout mit Klebeband und baute den ersten Prototypen auf einer Alu-Platte auf. Dann merkte ich, dass ich für einen 100-Watt-Class-A-Verstärker eine gewaltige Kühlung benötige. Daher entschied ich mich für Lüfter. Ich durchstöberte Kataloge mit Alu-Profilen und fand geeignete Kühltunnel. Anschließend experimentierte ich mit verschiedenen Längen der Kühltunnel und mit verschiedenen Lüftertypen. Der sollte mit sehr niedriger Drehzahl arbeiten, damit er unhörbar ist. Ich entdeckte einen geeigneten Lüfter eines französischen Herstellers, der lief schön langsam und leise und konnte die Abwärme von meinem 100-Watt-Class-A-Verstärker abführen. Anstatt ihn aber wie üblich unten am Kühlkörper zu platzieren und die Luft nach oben blasen zu lassen, montierte ich ihn oben und ließ ihn nach unten blasen. Wenn nun jemand die Hand auf den Verstärker legte, fühlte er sich warm an – aber nicht heiß. Das war ein psychologischer Trick von mir. Ich wollte die immense Hitzeentwicklung und Verlustleistung verstecken.
Wann hatten Sie die Probleme schließlich im Griff?
Glücklicherweise waren gleich in der Nachbarschaft unserer Firma Schlossereien. Die konnten kurzfristig die Teile für die Gehäuse liefern, ein Galvanikbetrieb auf der anderen Straßenseite eloxierte die Gehäuse. Das passierte alles innerhalb von nur vier Monaten.
Und mit diesem mehr oder weniger in Handarbeit gefertigten Prototypen haben Sie sich gleich zur Hi-Fi-Messe nach Las Vegas gewagt?
Ich fuhr mit drei Exemplaren des Verstärkers nach Las Vegas. Zur Vorführung im Jockey Club Hotel nahmen wir Lautsprecher von Magnepan, damals war das Modell Tympany aktuell. Die Kombination weckte von Anfang an das Interesse der Besucher. 100 Watt Class A – das gab es nirgendwo sonst. Und ehe ich michs versah, hatte ich 30 Verstärker verkauft. Ich hatte aber keine Idee, wie ich sie produzieren sollte. Schließlich war alles Handarbeit.
Wo haben Sie überhaupt gelernt, Verstärker zu entwickeln?
An der Uni, ich bin Ingenieur. Verstärker waren wichtig, auch wegen der damals neuen Transistortechnik. Als ich Ende der 1960er-Jahre meinen Abschluss an der Uni machte, neigte sich gerade das Röhrenzeitalter dem Ende zu. Allerdings ging es meistens um Hochfrequenzverstärker für Funkanwendungen. Aber im Kern sind Hochfrequenz- und Audioverstärker sehr ähnlich, sie arbeiten nur in unterschiedlichen Frequenzbereichen.
Haben Sie auch mal Röhrenverstärker gebaut?
Nur als Schüler. Ich kann gar nicht einmal sagen, warum, aber ich mag Röhren nicht mehr. In jungen Jahren sah das anders aus, damals klangen Röhrenverstärker von Marantz oder McIntosh für mich überzeugend. Dann machten die Lautsprecher enorme Fortschritte – allerdings hatten sie zumeist einen so schlechten Wirkungsgrad, dass sie für gängige Röhrenverstärker ungeeignet waren.
Ist die Entwicklung eines High-End-Verstärkers vor allem eine technische Herausforderung oder muss da auch eine gehörige Portion Intuition dazukommen?
Wer wie ich seit 40 Jahren Verstärker entwickelt, hat ein Gespür dafür, wie die Dinge funktionieren. Das hat nichts mit Theorie zu tun. Es ist einfach das Gefühl, wie bestimmte Komponenten und Schaltkreise arbeiten. Insofern: 70 Prozent Technik und 30 Prozent Intuition. Wir verwenden aber auch sehr viel Zeit auf Hörtests. Unser Gehör erkennt sehr schnell Unterschiede – aber nur sehr langsam Dinge, die es nicht mag. Für mich ist das ein absolutes Ausschlusskriterium, dann fange ich mit der Entwicklung wieder ganz von vorne an und probiere etwas Neues.
Vor gut zehn Jahren haben Sie einen kompletten Neuanfang gewagt, Krell hinter sich gelassen und unter eigenem Namen eine neue Marke ins Leben gerufen, die sich durch markantes Design abhebt und klanglich absolut keine Wünsche mehr offenlassen will. Warum diese Zäsur?
Ich wollte nicht mehr solche Verstärker-Boliden wie bei Krell bauen. So kamen wir auf die Idee, Kupfer als Kühlkörper zu verwenden. Kein anderes Material ist ein besserer Wärmeleiter. Wir hatten allerdings keine Erfahrung, am Anfang der Entwicklung des ersten neuen Leistungsverstärkers Momentum haben wir auf nur 8 Millimeter starkes Kupfer vertraut, das aber viel zu schnell viel zu heiß wurde. Damit ließ sich die Wärme nicht abführen. Durch Messungen über längere Zeit erkannten wir, dass sich ein Kupfer-Kühlkörper ganz anders verhält als ein konventioneller Alu-Kühlkörper. Im nächsten Schritt haben wir eine 25 Millimeter starke Platte ausprobiert. Das brachte die gewünschte thermische Stabilität. Diese Materialität haben wir auch im Design zum Ausdruck gebracht.
Warum nutzen nicht auch andere Hersteller Kupfer? Liegt das am Preis?
Kupfer ist sehr teuer und sehr schwierig zu bearbeiten. Und es ist nicht leicht, die elektronische Schaltung darauf abzustimmen. Man kann nicht einfach eine bestehende Schaltung an ein Stück Kupfer schrauben. Beim noch stärkeren Modell Relentless funktionierte das schon gar nicht. Da kamen wir erst mit der Kombination mit Aluminium ans Ziel.
Ist der Relentless so etwas wie der Höhepunkt Ihres Schaffens?
Ich wollte Neues ausprobieren, was ich schon seit Jahren vorhatte, aber nicht umsetzen konnte. Das Entwicklungsziel für den Relentless lautete Musikalität. Das Wichtigste beim Hören: Ich will Gänsehaut spüren! Und ich muss mich entspannen können. Die Fixierung auf möglichst niedrige Verzerrungen brachte uns dabei nicht weiter; 0,0 Prozent sind einfach nicht möglich. Daher habe ich zunächst ohne Messgeräte entwickelt: Einen Prototyp aufgebaut, Hörtests und immer wieder Hörtests vorgenommen, die Schaltung geändert, wieder gehört und so weiter. Erst, als ich mit dem Klang zufrieden war, habe ich Messgeräte hinzugezogen und die Verzerrungen reduziert. Der Klangcharakter blieb erhalten, er wurde nur etwas sauberer. Ich möchte keinen Verstärker mit 2 Prozent Verzerrungen verkaufen. Man könnte damit zwar ewig Musik hören und würde die Verzerrungen nicht wahrnehmen. Aber der Techniker in mir sagt Nein.
Welche Rolle spielen Computersimulationen bei der Verstärkerentwicklung?
Man kann sie einsetzen, ich habe dafür auch sehr leistungsfähige Software. Damit das aber wirklich etwas bringt, müssen Sie die komplette Schaltung in die Software übertragen. In der Relentless-Eingangsstufe arbeiten um die 300 Transistoren, das ist richtig Arbeit. Und trotzdem hat das Simulationsergebnis nur wenig mit der Realität zu tun, weil die Software von idealen Bauteilen ausgeht. Man kann damit also nur simulieren, dass eine Schaltung grundsätzlich funktioniert.
Ist die Entwicklung durch Regularien und gesetzliche Auflagen komplizierter geworden?
Auf jeden Fall, Bauteile müssen heute zum Beispiel bleifrei sein und lassen sich dadurch nicht mehr so einfach löten. Ausnahme sind einige für das Militär produzierte Komponenten mit vergoldeten Anschlussdrähten, die lassen sich sehr gut löten. Es werden auch immer weniger Bauteile für Audioschaltungen entwickelt, die Nachfrage ist zu gering. Für uns ist die Herausforderung, geeignete Komponenten zu finden. Ich greife gerne auf Bauteile für militärische und industrielle Anwendungen sowie die Raumfahrt zurück. Wir verwenden zum Beispiel winzig kleine Doppeltransistoren in einem stecknadelkopfkleinen Metallgehäuse mit trotzdem sechs Anschlussdrähten, das ist unglaublich.
Die verarbeiten Sie auch per Hand?
Die löten wir ausnahmslos per Hand ein, die möchte ich keinesfalls durch den Automaten schicken. Man muss nur mit den statischen Entladungen aufpassen. Deshalb führen wir die Bohrungen für die Anschlussdrähtchen so knapp aus, dass sich schon beim Durchstecken in die Platine ein Kontakt ergibt. Dann sind die Transistoren vor statischen Entladungen sicher. Anschließend erst werden sie verlötet.
Machen das besonders geschulte Mitarbeiter?
Nein, jeder unserer Mitarbeiter kann in der Platinenbestückung alles machen. Neueinsteiger lernen wir Schritt für Schritt an, bis sie jede Aufgabe übernehmen können. Nur den Relentless montieren wir in einem separaten Raum, das machen die Mitarbeiter mit der größten Erfahrung. Da entstehen die einzelnen Baugruppen ganz ohne Eile, fast in Zeitlupe, werden überprüft, anschließend von einem Kollegen ein zweites Mal gegengeprüft, bis nochmals kontrolliert wird, ob alles am richtigen Platz ist. Erst wenn aber alles tausendprozentig stimmt, darf der Relentless die Manufaktur verlassen.
Wie viele haben Sie bislang gebaut?
Knapp 50 Paare, jedes für 250.000 Euro.
Wer sind Ihre Kunden? Gibt es da eine bestimmte Zielgruppe von Technikenthusiasten?
Das war die typische Zielgruppe bei Krell. Deshalb mussten wir da immer auf die neueste Technologie setzen und immer bessere Messwerte anstreben. Die Kunden wollten und liebten es so. Die aktuellen D’Agostino-Produkte sind eher für Musikliebhaber. Die entscheiden sich erst nach vielen Hörtests zum Kauf. Dazu kommt das Aussehen. Der Momentum etwa übt eine universelle Anziehungskraft aus, Männer und Frauen mögen den. Er ist vergleichsweise klein, aber sehr leistungsstark. Meine Frau arbeitete für das Magazin Robb Report und war am Designprozess beteiligt.
Das Design hat also einen höheren Stellenwert bekommen?
Der Momentum sollte von Anfang an eine kleine Skulptur werden.
Ich bin großer Uhren- und Autofan. Ich bin verrückt, was die Verarbeitungsqualität angeht. Mit dem Momentum haben wir zum ersten Mal ein Produkt von außen nach innen entwickelt – erst das Gehäuse, dann die elektronische Schaltung. Mir war am Anfang nicht bewusst, wie groß diese Herausforderung werden sollte. Mit ein paar Zentimetern extra hier und dort wäre es einfacher gewesen, bestimmte Leistungsdaten zu erreichen. Schließlich hat einer meiner Entwickler einen passenden Trafo entworfen, den wir bei einem hoch spezialisierten Hersteller in Auftrag geben konnten. Der ist ein richtiges Biest, leistet 2,8 Kilowatt. Damit lässt sich ein schönes Netzteil bauen, mit 120-Volt-Kondensatoren, einem Haufen Spannungsregler, und das Ganze wirklich kompakt. Im Gehäuse des Momentum finden Sie keine Lücke mehr, der ist voll mit hochpräziser Technik.
Das klingt nach einer thermischen Herausforderung. Wie haben Sie den Temperaturhaushalt in den Griff bekommen?
Das war in der Tat die größte Herausforderung. Ohne massiven Einsatz von Kupfer hätten wir den Momentum nicht realisieren können. Andererseits: Kupfer ist mehr als problematisch in Bearbeitung und Finish. Danach muss es unmittelbar lackiert werden, damit es nicht schwarz anläuft. Ein Zulieferer in Colorado kalkulierte zunächst sehr moderat. Schließlich musste er aber den dreifachen Preis nehmen – nicht wegen der Rohstoffpreise, sondern des Ausschusses wegen. Wenn die Oberfläche nicht auf ein Tausendstel Millimeter perfekt geschliffen ist oder die Lackierung auch nur hauchdünn beschädigt wird, müssen wir den Kühlkörper tauschen. So sind die Herstellungskosten immer weiter in die Höhe geschossen. Zwischendurch haben wir sogar einen Zulieferer in die Verzweiflung getrieben.
Wie kam es dazu?
Aus Kostengründen haben wir einen neuen Zulieferer ausprobiert. Der hatte für über eine halbe Million Dollar eine neue Maschine aus Korea angeschafft, die das Kupfer mit einer 30 Zentimeter großen Diamant-Trennscheibe und 10.000 Umdrehungen pro Minute schneiden konnte. Kupfer ist aber sehr zäh, weshalb das Werkstück extrem fest eingespannt werden musste. Nach 20 Kühlkörpern machte das Kugellager der Trennscheibe schlapp. Also reiste der Maschinenbauer aus Korea an und tauschte das Lager. Leider hatten die folgenden Kühlkörper ein schlechteres Finish, weil das neue Lager plötzlich mehr Spiel hatte. Das ist eine komplizierte Geschichte mit dem Kupfer, deshalb machen auch alle einen großen Bogen um das Material. Deshalb kopiert uns auch keiner. Kupfer ist ein wunderbares Material, sobald man die Verarbeitung erst im Griff hat. Dennoch suchen wir nach wie vor nach neuen Verarbeitungsverfahren. So experimentieren wir gerade mit elektrostatischer Beschichtung, um den Ausschuss zu verringern.
Sehen Sie noch großes Verbesserungspotenzial in Bezug auf die eigentliche Verstärkerschaltung?
Erlauben Sie einen Vergleich: Jetzt, da Elektroautos immer populärer werden, kommen weiter immer leistungsfähigere Verbrenner auf den Markt, extrem effizient und leistungsstark, kompakte Motoren mit wenig Abgasen, die vor wenigen Jahren nicht denkbar gewesen wären. Wenn eine bewährte Technik scheinbar vor der Ablösung durch die nächste Technologie steht, schwingt sich die alte oftmals zu Höchstleistungen auf. Dann halten neue Ideen die Technik wettbewerbsfähig. Genauso wird das mit der analogen Audiotechnik weitergehen. Wir müssen aber innovativer werden, weil es keine speziellen Bauteile mehr für Audio gibt. Stattdessen müssen wir auf Bauteile für die unterschiedlichsten Anwendungen zurückgreifen und diese für den Audio-Einsatz adaptieren.
Warum ist der Markt für High-End-Audioprodukte nach Ihrer Ansicht geschrumpft?
Ich kann mir vorstellen, dass sich durch die Streamingdienste daran wieder etwas ändert. Die lenken zunehmend Aufmerksamkeit auf High-Resolution-Audio. Das könnte den Markt beleben. Viele Jugendliche wachsen förmlich mit Kopfhörern auf. Sind die erst mal verheiratet, wollen die nicht mit ihren Headsets zusammen auf der Couch sitzen. Dann überlegt sich so mancher hoffentlich, ob es nicht viel ent- spannter wäre, die Musik über eine gute Anlage zu hören.
Einige Mitbewerber bieten komplette Anlagen inklusive Player und Lautsprechern an. Was antworten Sie Kunden, die danach fragen?
Meine Kompetenz liegt in analogen Verstärkern, nicht in Lautsprechern. Unser kommender Vollverstärker wird einen Netzwerkplayer enthalten. Aber ich möchte nicht mit einem eigenständigen Player mit den Digitalspezialisten konkurrieren. Das sind Experten auf ihrem Gebiet, da kann ich nicht mithalten. Und wenn wir als Verstärkerhersteller auch Lautsprecher anbieten, werden das wiederum Lautsprecherhersteller nicht mögen und fortan unsere Verstärker nicht mehr empfehlen. Daher bleibe ich dem Verstärker treu, das kann ich ziemlich gut, das ist meine Kompetenz seit gut 40 Jahren.
Gab es denn rückblickend auch ein Produkt, das Sie lieber nicht entwickelt hätten?
(schmunzelt) Ja, damals bei Krell einen Surroundverstärker. Wir standen bei der Entwicklung unter Zeitdruck und vereinbarten eine Partnerschaft mit dem Chiphersteller Crystal. Anfangs hatte ich ein Team abgestellt, das sich nur um die Software gekümmert hatte. Das hatte ich danach leider wieder abgezogen, nicht ahnend, dass uns Dolby und DTS ständig mit neuen Versionen ihrer Surroundformate überschwemmen würden. Mit eigenem Softwareteam hätten wir schnell entsprechende Updates bringen können. Aber vom Chiphersteller kam ein halbes Jahr lang gar keines, schließlich ein ziemlich unbrauchbares. Das war ein schwerer Fehler.
Welche Region auf der Welt ist Ihr größter Markt?
Etwa zu gleichen Teilen die USA und Ostasien. Für den Relentless dürfte der asiatische Markt etwas größer sein. Wir haben zwar einige in den USA verkauft, aber die Kunden in Thailand und China stehen noch mehr auf die ganz großen „Dinger“. In den USA, wo es noch immer sehr gute Händler gibt, die sich ausschließlich für Stereo engagieren, ist der Momentum erfolgreich. Deshalb arbeiten wir lieber mit wenigen ausgesuchten Händlern.
Dann müssen Interessenten in den USA ziemlich weit reisen, wenn Sie Ihre Verstärker live erleben wollen?
Gute Händler packen die Geräte in ihren Lieferwagen, fahren zum Kunden und führen die Produkte dort vor. So läuft der Verkauf in Stückzahlen an eine betuchte Kundschaft. Da gibt es Parallelen zum Handel mit Luxusautos. Ich komme ja aus Connecticut. Ein guter Freund handelt dort mit exotischen Autos. Da rufen auch die Kunden an und fragen, ob er auch einen LaFerrari hat und ob er den vorbeibringen kann. Also packt mein Freund das gewünschte Auto auf den Hänger und fährt zum Kunden. So ist das auch mit unseren Verstärkern. Wer 100.000 Dollar für eine Stereoanlage ausgeben kann, geht nicht mehr zum Händler.
Was dürfen wir von Ihnen für die kommenden Jahre erwarten?
Als Nächstes einen wirklich spannenden Verstärker mit Bluetooth-Fernbedienung, integriertem Streamingplayer für Spotify, Tidal und Qobuz, mit D/A-Wandler und all diesen modernen Zutaten. Er wird aber auch einen Phono-Eingang haben und modular sein – damit Sie ihn später jederzeit aufrüsten können.
Wir sind sehr gespannt darauf, auch auf das Design.
Der neue Vollverstärker wird einen Ausblick geben, wie unsere Produkte künftig aussehen werden. Da werden die Designs von Relentless und Progression zu etwas völlig Neuem verschmelzen. Danach kommt der Relentless-Vorverstärker, in meinem Kopf schwirren noch eine Reihe weiterer Projekte herum ...
Zur Person: Dan D'Agostino
Mit Krell erlangte Dan D’Agostino in der High-End-Szene als „Verstärker-Guru“ Weltruhm, unter eigenem Namen startete er vor zehn Jahren eine zweite Karriere – wieder mit Verstärkern und dem Ehrgeiz, etwas Unverwechselbares in einer neuen Klangdimension zu schaffen.
Der vorstehende Artikel ist erstmals im Lifestylemagazin „VOLUME“ 2020/21, Edition 05 erschienen (Printmagazin). Zuletzt wurde der Artikel am 20.03.2023 aktualisiert.
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